今天為大家介紹的是——從冶煉廢水中回收硫酸和鹽酸方法
從冶煉廢水中回收硫酸和鹽酸及氟開(kāi)路的方法，包括以下步驟：(1)微濾膜過(guò)濾去除廢水中的懸浮物;(2)初級(jí)蒸發(fā)濃縮廢水，冷凝70-90%的水回用;剩余的10-30%的殘液進(jìn)入改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置;(3)采用改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置分離鹽酸和氫氟酸，產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)過(guò)脫氟液，得到稀鹽酸，同時(shí)在改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置底部收集濃硫酸。本發(fā)明提供的方法具有同時(shí)將濃硫酸、鹽酸實(shí)現(xiàn)完全分離，氟以氫氟酸得到開(kāi)路，實(shí)現(xiàn)渣量減量化與資源回收化等優(yōu)點(diǎn)。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種從冶煉廢水中回收硫酸和鹽酸及氟開(kāi)路的方法，其特征在于：將含有高氟氯的冶煉廢水采用膜過(guò)濾將懸浮物除掉，進(jìn)入初級(jí)蒸發(fā)，控制溫度與壓力使得70-90%的水蒸出回用，而10-30%的殘液進(jìn)入改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置，經(jīng)過(guò)處理后改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置底部得到高濃度硫酸;獲得的二次蒸汽經(jīng)脫氟液處理，得到不含氟的鹽酸;
所述的改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置為通用的降膜蒸發(fā)裝置底部增加鼓風(fēng)接口，降膜蒸發(fā)時(shí)通過(guò)連接的鼓風(fēng)機(jī)不斷鼓風(fēng);鼓風(fēng)速率為500～2000Nm3/h，降膜蒸發(fā)的溫度為110-120℃，改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置的底部設(shè)有將硫酸循環(huán)至頂部的管道，管道上設(shè)置有循環(huán)泵，使得降膜蒸發(fā)的過(guò)程不斷循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，含氟氯的冶煉廢水包括：濕法冶煉鋅過(guò)程中硫酸鋅的浸出液，或者冶煉煙氣經(jīng)過(guò)酸洗后得到的廢水;含氟氯的冶煉廢水中主要成分為硫酸、氯離子和氟離子。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的初級(jí)蒸發(fā)的減壓條件控制在-0.85--0.95Mpa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述的初級(jí)蒸發(fā)溫度控制在65-75℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的二次蒸汽成分為水、氫氟酸、鹽酸的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的脫氟液為硅石粉、水玻璃及硼酸中的一種或幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，經(jīng)過(guò)改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置處理后，比較終得到的高濃度硫酸的質(zhì)量含量為70-85%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所用的裝置均為襯聚四氟乙烯材質(zhì)。
說(shuō)明書(shū)
一種從冶煉廢水中回收硫酸和鹽酸及氟開(kāi)路的方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及化工環(huán)保領(lǐng)域，特別是涉及一種冶煉廢水中同步回收鹽酸、硫酸并實(shí)現(xiàn)氟開(kāi)路的方法。本方法適用于處理冶煉煙氣中產(chǎn)生的污酸廢水、濕法煉鋅中產(chǎn)生的鋅電解液及其他易產(chǎn)生高氟、氯廢水的領(lǐng)域。
背景技術(shù)
在很多冶煉行業(yè)的工藝生產(chǎn)過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生很多含高氟、氯的廢水。濕法冶煉鋅過(guò)程中，硫酸鋅的浸出液也含有大量的氟、氯。氟、氯的存在會(huì)影響電解鋅過(guò)程的順利進(jìn)行，所以對(duì)電解鋅液的處理顯得十分重要。將氟、氯控制在一定范圍之內(nèi)，可以避免出現(xiàn)陽(yáng)極板腐蝕以及設(shè)備腐蝕。冶煉煙氣通常要用酸進(jìn)行洗滌，在沖洗的過(guò)程中，煙氣中的氟、氯進(jìn)入循環(huán)的酸液中，這類廢酸液含有多種重金屬，同時(shí)具有較高濃度的氟、氯。
目前，在處理高氟、氯水方面，主要有以下方法:堿液洗滌法、離子交換法、萃取法。離子交換樹(shù)脂法是利用樹(shù)脂交換水中的某些離子或基團(tuán)，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)該離子去除的目的，在離子交換過(guò)程達(dá)到上限后，通過(guò)樹(shù)脂解析，這些樹(shù)脂可以重復(fù)使用。樹(shù)脂在除氟、氯方面也有學(xué)者做了相關(guān)的研究，在一些低濃度廢水可以有良好的作用，但是對(duì)于高濃度的廢水容易受到污染。萃取法脫除氟、氯，將氟、氯存留于萃殘液體。有研究者將氟、氯留在水相中，但是由于氟、氯離子濃度低而使得不利于回收。
在現(xiàn)有技術(shù)中，處理含氟、氯的冶煉廢水，通常用堿液中和，一般不考慮酸的回用，造成了酸的巨大浪費(fèi)。另外，直接中和氟、氯廢水通常需要大量的堿，處理后產(chǎn)生的渣量較大。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)冶煉廢水中氟、氯處理工藝存在的除氟、氯效率低的問(wèn)題。
一種從冶煉廢水中回收硫酸和鹽酸及氟開(kāi)路的方法：將含有高氟氯的冶煉廢水采用膜過(guò)濾將懸浮物除掉，進(jìn)入初級(jí)蒸發(fā)，控制溫度與壓力使得70-90%的水蒸出回用，而10-30%的殘液進(jìn)入改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置，經(jīng)過(guò)處理后改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置底部得到高濃度硫酸;獲得的二次蒸汽經(jīng)脫氟液處理，得到不含氟的鹽 酸;
所述的改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置為通用的降膜蒸發(fā)裝置底部增加鼓風(fēng)接口，降膜蒸發(fā)時(shí)通過(guò)連接的鼓風(fēng)機(jī)不斷鼓風(fēng);鼓風(fēng)速率為500～2000Nm3/h，降膜蒸發(fā)的溫度為110-120℃，改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置的底部設(shè)有將硫酸循環(huán)至頂部的管道，管道上設(shè)置有循環(huán)泵，使得降膜蒸發(fā)的過(guò)程不斷循環(huán)。
含氟氯的冶煉廢水包括：濕法冶煉鋅過(guò)程中硫酸鋅的浸出液，或者冶煉煙氣經(jīng)過(guò)酸洗后得到的廢水;含氟氯的冶煉廢水中主要成分為硫酸、氯離子和氟離子。
所述的初級(jí)蒸發(fā)回收的減壓條件控制在-0.85--0.95Mpa。
所述的初級(jí)蒸發(fā)溫度控制在65-75℃。
經(jīng)過(guò)改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置處理后，比較終得到的高濃度硫酸的質(zhì)量含量為70-85%。
所述的脫氟液為硅石粉、水玻璃及硼酸中的一種或幾種。
所用的裝置均為襯聚四氟乙烯材質(zhì)。
本發(fā)明提供廢水中氟氯脫除的方法，通過(guò)膜過(guò)濾預(yù)處理廢水，進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)，在負(fù)壓的作用下，水被大量蒸出。剩余的殘液進(jìn)入改進(jìn)式降膜蒸發(fā)裝置，裝置底部收集濃硫酸，開(kāi)啟鼓風(fēng)機(jī)，通過(guò)鼓風(fēng)接口高效鼓風(fēng)，加快二次蒸汽逸出，氟化氫用脫氟液吸收，吸收后的液體為不含氟的鹽酸。
本發(fā)明提供的方法，能有效實(shí)現(xiàn)濃硫酸、鹽酸的回收與氟的開(kāi)路，工藝簡(jiǎn)單、易于控制。本技術(shù)適應(yīng)的離子濃度范圍較大，可以適用于處理酸度為0.5-5mol/L、氟離子的含量為1-10g/L、氯的離子含量為1-20g/L的廢水，改進(jìn)了以往使用石灰中和，避免產(chǎn)生大量的石膏廢渣，節(jié)省了廢水處理費(fèi)用。廢水資源得到回用，綜合循環(huán)利用率可達(dá)80-90%。
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